Ta wielka góra tekstyliów podobno przyrasta w tempie 39 tys. ton rocznie. Szacuje się, że to potężne wysypisko zużytej lub po prostu niechcianej odzieży zajmuje powierzchnię 300 hektarów.
– Problem polega na tym, że odzież nie ulega biodegradacji i zawiera produkty chemiczne, więc nie jest akceptowana na miejskich wysypiskach śmieci – powiedział agencji AFP Franklin Zepeda, założyciel firmy EcoFibra, produkującej panele izolacyjne z wyrzuconej odzieży.
I dodał: – Chciałem przestać być problemem i zacząć być rozwiązaniem. I nie jest to małe przedsięwzięcie, bo też i pustynne zasoby są spore. Zepeda mówi dzisiaj, że chce stworzyć największą firmę zajmującą się recyklingiem odzieży w całej Ameryce Łacińskiej.
Szacuje się, że każdego roku produkuje się na świecie ponad 80 miliardów sztuk odzieży. Dla porównania: to aż o 400 proc. więcej niż 20 lat temu. Tak działa fast fashion, czyli taki model biznesowy branży odzieżowej, w którym liczy się jak najszybsza i jak największa sprzedaż. A do tego potrzebne są ciągłe zmiany sezonowej mody i względnie tanie produkty. Nosi się je krótko i szybko można się ich pozbyć. Takie ubrania muszą być też zasadniczo nietrwałe (skoro tanie). Liczy się tempo konsumpcji. Im szybsze, tym większe obroty. Efekt jest taki, że odzieży produkuje się ogromne ilości, a do recyklingu trafia znikoma część ubrań (szacuje się, że ok. 1-2 proc. odpadów tekstylnych). A wyrzucona, gdzieś musi wylądować. I spora część tworzy góry na pustyni Atacama. Dla jasności: to nie są ubrania kupione i wyrzucone przez Chilijczyków. Nawet nie przez Brazylijczyków czy Argentyńczyków. Przypływają tam z Europy i Stanów Zjednoczonych.
Ale z fast fashion ma być wreszcie koniec, przynajmniej w Europie. W tym roku Komisja Europejska przyjęła „Strategię UE na rzecz zrównoważonych tekstyliów". Do 2030 roku ma się wiele zmienić. Przede wszystkim większość wyrobów tekstylnych wprowadzanych na europejskie rynki ma być trwalsza, naprawialna i nadawać się do przetworzenia. Spalanie i składowanie ma być ograniczone do minimum.
Rzecz jasna są firmy i marki, które już od jakiegoś czasu idą w kierunku innej mody niż „szybka" i starają się być „zrównoważone". Przykładem może być brytyjska Pangaia. Niedawno wprowadziła nowe tkaniny wykonane z odnawialnych i biodegradowalnych mieszanek roślinnych i odpadów rolniczych. Coraz więcej firm z branży rozgląda się za naturalnymi włóknami. W grę wchodzą konopie, bambus czy ramia. Chodzi o to, żeby zastąpić przede wszystkim bawełnę i syntetyki. Inny przykład nowego podejścia: są producenci tzw. odzieży outdoorowej – jak Bergans, Patagonia, Jack Wolfskin czy Salewa – którzy proponują naprawianie swoich produktów. Ale powszechne to jeszcze nie jest. Kto sobie wyobraża reperowanie np. zwykłych T-shirtów jako typową usługę na rynku? Do tego chyba jeszcze daleko.
Czy w branży odzieżowej w ogóle możliwe jest przejście do obiegu zamkniętego? To oznaczałoby recykling wszystkich zużytych czy niepotrzebnych ubrań. Okazuje się, że takiego podejścia można próbować z odzieżą roboczą. Tu przykładem może być Lindstrom, firma ze 175-letnim doświadczeniem (w Polsce od 21 lat) w branży tekstylnej, specjalizująca się między innymi w odzieży roboczej.
Tu ważna sprawa: firma proponuje wynajem takich ubrań, a nie ich sprzedaż. To duża różnica – ten model biznesowy powoduje, że opłaca im się wytwarzać odzież dobrej jakości, bo jest trwalsza. A im trwalsza, tym dłużej może pozostać na rynku. Co więcej, z tego samego powodu opłaca się też taką odzież na bieżąco serwisować. Pranie oczywiście też wchodzi w grę. Dodajmy, że pranie przemysłowe jest dla środowiska wyraźnie mniejszym obciążeniem niż domowe (chodzi o mniejsze zużycie wody, energii i środków piorących). Opłaca się również taką odzież reperować. Lindstrom deklaruje, że naprawia 36 proc. odzieży będącej w użytku. Czy to dużo? W sumie ponad 4 miliony sztuk ubrań rocznie.
– Wszystkie elementy odzieży roboczej są zaprojektowane tak, aby wytrzymać średnio trzy lata użytkowania. Dlatego 90 proc. naszej odzieży z certyfikatem Öko-tex 100 zostało zaprojektowanych z trwałych materiałów, które są łatwe w utrzymaniu i naprawie – mówi Taras Tymoszczuk, kierownik produkcji w firmie.
Naprawa powoduje oczywiście, że ubrania nadal mogą służyć, ale nie wyglądają już jak nowe. Cudów nie ma. Ale też nie wszyscy pracownicy mają kontakt z klientem – bo w tym obszarze wizerunkowo lepiej jednak wygląda odzież jeszcze przed naprawami. Natomiast tam, gdzie klientów nie ma, np. w działach produkcyjnych, widoczne ślady reperowania ubrań nie mają żadnego znaczenia. Liczy się funkcjonalność. No i koszty, zarówno ekonomiczne, jak i środowiskowe – naprawionej odzieży nie trzeba przecież wyrzucać.
A co z taką odzieżą, której już się nie da naprawić? W nieskończoność przecież nie sposób ubrania reperować. Lindstrom zbiera takie tekstylia, wszystko pruje, mieli i przerabia na włókna, z których wytwarza nowe ubrania.
Anna-Kaisa Huttunen, była starsza wiceprezes firmy: – Kiedy poddajemy recyklingowi odpady tekstylne jako nowe włókno, a następnie wykorzystujemy je do produkcji nowych tekstyliów, znacznie zmniejsza to ilość odpadów. Jednocześnie wpływa także na sam początek procesu. Im więcej włókien nadających się do recyklingu wykorzystuje się w produkcji tekstyliów, tym mniejszy jest popyt na bawełnę, co mogłoby uwolnić zasoby naturalne, takie jak ziemia i woda, na przyszłe potrzeby – wyjaśnia.
A co się dzieje z odpadami tekstylnymi, które już się nie nadają do produkcji następnych ubrań? – Takie odpady przekazujemy firmom znajdującym dla nie inne zastosowanie, np. do wytwarzania materiałów izolacyjnych w przemyśle motoryzacyjnym. Naszym celem jest 100-proc. recykling wynajmowanych przez nas tekstyliów, w tym odzieży roboczej do 2025 roku – podkreśla Rafał Kopera, dyrektor zarządzający Lindström Polska.
Dzisiejsza gazeta (e-wydanie)
Wszystkie komentarze