Pod Wrocławiem działa największa w Europie i jedna z największych na świecie fabryk baterii litowo-jonowych do aut elektrycznych. LG Energy Solution Wrocław zatrudnia ponad 10 tys. osób, a moce produkcyjne ma na poziomie 70 GWh. Produkowane tu baterie napędzają silniki aut takich marek jak: Audi, Porsche, Ford, Volvo, Volkswagen czy BMW.
– Rozpoczynając działalność, mieliśmy szansę wyznaczać trendy w branży automotive. Inwestycja pozwoliła inaczej spojrzeć na kluczowe obszary. Wyróżniliśmy cztery: działania na rzecz klimatu, recykling w obiegu zamkniętym, kapitał ludzki i odpowiedzialne zarządzanie łańcuchem dostaw. Już dziś 100 proc. energii elektrycznej zużywanej w LG Energy Solution Wrocław pochodzi z OZE – opowiada Agata Marcinkiewicz, rzecznik prasowy firmy.
Fabryka rozwija m.in. bezobsługowe linie produkcyjne oraz roboty, na wielu etapach produkcji wykorzystuje też zaawansowane systemy sztucznej inteligencji. To może być przykład technologicznego poziomu, jaki osiągnęła szeroko rozumiana branża motoryzacyjna.
Z danych Międzynarodowej Federacji Robotyki wynika, że w 2020 r. na całym świecie zainstalowano 80 tys. nowych robotów przemysłowych w fabrykach związanych z branżą automotive (choć to i tak mniej niż np. w 2018 roku, kiedy nowych instalacji było 126 tys.). Większe zapotrzebowanie na takie urządzenia – 109 tys. nowych robotów w 2020 roku – ma teraz tylko przemysł elektroniczny i elektryczny.
Nasycenie robotami w fabrykach samochodów od lat jest już bardzo duże. Teraz producenci stoją przed innym wyzwaniem. Przypomnijmy, że zgodnie z propozycjami Komisji Europejskiej, do 2030 roku emisje dwutlenku węgla z nowych aut mają być ograniczone aż o 55 proc., a już od 2035 roku nowe pojazdy mają w ogólnie nie emitować CO2. W praktyce, w krajach UE w sprzedaży zostaną więc tylko pojazdy elektryczne, na baterię albo wodorowe (tj. z ogniwem paliwowym).
Mobilność jutra ma być elektryczna, ale też w coraz większym stopniu inteligenta, autonomiczna i bezpieczna. To znaczy, że samochody mają coraz więcej widzieć – jeśli można tak obrazowo to uprościć, a także komunikować się z innymi pojazdami i systemami oraz umieć podejmować decyzje. Ciekawostka: m.in. nad takimi technologiami pracują inżynierowie w polskich centrach naukowo-badawczych ZF. Opracowują np. modułowe rozwiązania elektromobilności, superkomputery do zautomatyzowanych funkcji jazdy czy zaawansowane systemy wspomagania kierowcy. Dodajmy, że ZF to globalny koncern, jeden z największych na świecie producentów różnego rodzaju komponentów i osprzętu do samochodów różnych marek.
W Pratt & Whitney Rzeszów wytwarzane są podzespoły do silnika PW800, który – jak deklaruje firma – wyznacza nowe standardy osiągów samolotów i oszczędności paliwa w klasie odrzutowców biznesowych dalekiego zasięgu.
Rzeszowska linia jest w bardzo dużym stopniu zautomatyzowana, integruje za pomocą systemu transportowego – montaż, spawanie zrobotyzowane, zautomatyzowane procesy zapewnienia czystości i obróbkę mechaniczną. Roboty transportowe, bez ingerencji człowieka, przekazują ogromne detale, jak kadłub pośredni silnika czy obudowę wentylatora na kolejne stanowiska produkcyjne. Obróbka mechaniczna odbywa się za zamkniętymi drzwiami bez ingerencji operatora, na ultraprecyzyjnych japońskich, pięcioosiowych centrach obróbczych. Robot w odpowiednim momencie sam pobiera z centrum logistycznego linii, inteligentnego magazynu z detalami, określoną część i transportuje do odpowiednich kabin. Po kilkunastu godzinach wychodzi gotowy produkt i odkładany jest przez innego robota na właściwe miejsce.
– Maszyny wyposażone są w sondy, które kontrolują, monitorują i weryfikują proces obróbki mechanicznej oraz adoptują proces do zmieniających się warunków w czasie rzeczywistym. Operator, który może pracować na kilku urządzeniach nadzoruje tylko przebieg procesów, bo wszystkie informacje wyświetlają się mu na ekranach monitorów. Najdłuższe operacje trwają nawet 30 godzin. Wszystkie maszyny połączone są ze sobą systemami, które zbierają dane z procesów i informują o ewentualnych odchyłkach i przekazują zdalnie także innym uczestnikom procesu – biuru technologicznemu, służbom jakości, logistyce – tłumaczy Tomasz Maćkowiak, kierownik wydziału.
– Na linii znajduje się również urządzenie do spawania wiązką elektronów, jedno z zaledwie kilku tej klasy w Europie – dodaje Tomasz Banaś, starszy kierownik technologii, który wdrażał pracę linii.
Bezawaryjność zawsze była ważna dla inżynierów, ale teraz przemysł ma do dyspozycji do tego celu lepsze narzędzia niż kiedykolwiek. Unikanie awarii to niższe koszty, ale też wyższy poziom bezpieczeństwa pracowników, a także dla środowiska. Są zakłady przemysłowe, w których awaria może przynieść katastrofalne skutki. Zaawansowane urządzenia pomiarowe pozwalają dokładniej i szybciej diagnozować problemy. Całkiem jak w medycynie, na zasadzie: lepiej zapobiegać, niż leczyć. Takie urządzenia usprawniają funkcjonowanie m.in. zakładów produkcyjnych, sieci wodociągowych czy przyzakładowych oczyszczalni ścieków.
– Projektując urządzenia i aparaturę pomiarową, szczególny nacisk kładziemy na spełnianie norm bezpieczeństwa. Chcemy, aby nasze przyrządy podnosiły bezpieczeństwo pracy personelu, ale też były przyjazne dla środowiska. Zależy nam też na większym komforcie pracy, dlatego dodajemy nowe funkcje, które ułatwiają codzienną obsługę. Coraz więcej naszych urządzeń posiada własną inteligencję – potrafi obliczać dodatkowe parametry i prowadzić autodiagnostykę. Dużo uwagi poświęcamy przemysłowemu internetowi rzeczy oraz chmurze. Większość nowych produktów Endress+Hauser jest z nią kompatybilna lub poprzez zastosowanie dodatkowych modułów może być do niej łatwo podłączona – mówi Bartosz Fras, Product Manager Digital Solutions szwajcarskiego producenta Endress+Hauser.
Wcale nie tak dawno skażenie środowiska było w pewnym sensie wliczone w koszty niektórych procesów przemysłowych. W Świętochłowicach jest staw Kalina. Na jego dnie przez dziesiątki lat zalegały tysiące ton niebezpiecznych osadów dennych, pozostałość po działalności tradycyjnego przemysłu. Zanieczyszczenia wywoływały chemiczny, drażniący fetor. Teraz przyczyna tego odpychającego zjawiska znika.
– Głównym zadaniem projektu remediacji stawu Kalina było wyciągnięcie wraz z unieszkodliwieniem toksycznego materiału. Firma Remea postanowiła po raz pierwszy w Polsce zastosować innowacyjną technologię neutralizacji osadów w procesie termicznej desorpcji, w zamkniętej betonowej pryzmie. Rozwiązanie to okazało się strzałem w dziesiątkę, ponieważ pozwoliło na całkowitą neutralizację m.in. wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych oraz fenoli. Docelowo zostanie zneutralizowane ponad 4500 ton odwodnionych osadów dennych, o zawartości suchej masy ok. 50 proc. – wyjaśnia dr inż. Emilia Stankowska.
Docelowo, teren wokół stawu Kalina będzie terenem rekreacyjnym. Termin zakończenia projektu, to sierpień 2023 roku. Dodajmy, że remediacja jest coraz częściej stosowana w Polsce. Np. Remea przy jej pomocy zrewitalizowała już park po koksowni Orzegów w Rudzie Śląskiej.
Dzisiejsza gazeta (e-wydanie)
Wszystkie komentarze